荣威i5是上汽荣威旗下今年非常畅销的又看紧凑级SUV车型，这款车上市仅一年时间，累计销量就突破20万辆，成为“新国民轿车”。那么大家知道这款车是在哪个工厂生产的呢？它是在上汽最新的一间工厂生产出来的，这间工厂就是上汽郑州工厂，一间被誉为智能制造数字化工厂，今天我们就一起来揭秘它是何如智能化的？
郑州工厂是上汽乘用车在国内建成的第三座生产基地，于2017年3月开工，同年9月份工厂一期竣工并投产，占地面积1411亩，年产能可达30万辆。
除了荣威i5在郑州工厂生产外，荣威旗下的另一款畅销车型荣威RX3也在郑州工厂生产，话不多说，我们先跟着工厂的向导进入工厂内部一探究竟。
品控标准最严的中国汽车工厂
上汽郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装这四大工艺车间组成的实物流，也包含了其背后存在一条隐形的数据信息流。 通过ERP、iMES、ilink、工控等多套信息系统间的实时交互形成产品生产制造过程的数据信息流，打通计划、 执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互 通。 通过“制造+物联网”模式的创新，利用信息技术与智能装备的融合，构建以设备自动化、物流智能化、 过程透明化和决策数据化的“数字化工厂”
郑州智能制造数字化工厂（下文简称郑州工厂）是品控标准最严的中国汽车工厂。这里传承了上汽“四化一高”的制造体系，并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的“上乘制造”打造“上乘品质”。
冲压车间-国内最领先的自动化冲压生产线
参观工厂的几个车间，除了总装车间工人比较多之外，在其它几个车间工人数都是寥寥数人，而冲压车间的工人我们当天看到的还只是在保养一些机器，因为冲压线大多数都是全自动生产。
郑州工厂冲压车间生产线为6400T（2400T+100T×4）大型多工位高速冲压线，智能制造水平世界领先，操作更安全、产品更优质。同时，郑州工厂不惜牺牲工装成本，并严格控制冲压质量，为用户完美呈现荣威家族式律动颜值。
车身车间-比朗逸都要好的焊接工艺
郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。在此基础上，车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术，并严格把控品质，实现100%的白车身良品率，保证下线车型款款精品。
激光焊接是利用高辐射强度的激光束，经过光学 系统聚焦（功率密度可达104～1011W/cm2）， 对工件加工部位施加高温进行热加工的技术。欧洲各大汽车厂的激光器绝大多数被用于车顶焊 接。德国大众已在Passat、Golf、Audi A4、 Audi A6等高档及豪华车型中应用此项技术。
为了能够更好的保证100%良品率，郑州工厂品控严苛，实现车身100%检测监控，并留存原始数据，确保车身精度达标、尺寸匹配合理美观。如果车身或零件精度出现波动，车间设备能够及时响应，避免不良品流出；而通过分析留存的基础数据，可让主机厂有明确的目的性地优化整车精度和匹配状态。目前，郑州工厂的设备分辨率达0.01mm，精度差在0.05mm以内，测量时间仅需0.5秒，工作距离可达200mm。
油漆车间-最绿色的智能化油漆车间
郑州工厂致力于打造最绿色的智能化油漆车间，拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。
很多消费者都说日本车漆薄，光泽度不如德系品牌，这些都是跟工艺有关。上汽郑州工厂采用了BBA“同款”品牌油漆：电泳涂装采用德国BASF品牌CathoGuard 800系列高泳透力的电泳漆，与BBA使用同系列新产品，与普通电泳漆相比，可使内外板电泳膜厚差从6.8μm减少至3μm以内，提升整体防腐蚀能力，同时可大大提升边角上漆率，提高车身边角防锈能力；而德国BASF品牌的2K清漆，可有效提高底色漆光泽和闪光漆的闪光闪色效应，使面漆层更加绚丽闪亮，同时提供较强的耐擦伤（洗车或意外划伤）和耐酸雨、鸟粪、树液等化学腐蚀能力。
郑州工厂在用户“看不到”的地方也下足功夫、用料十足，车身底部使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，远超同级车型，让车身底部具备更好的防腐降噪能力；车身则采用双面涂胶工艺，同一焊缝内外板同时密封涂胶，使整车具备更强的密封性能。
总装车间-实现高能配置的高精度组装
郑州工厂总装车间采用质量追溯管控、Andon系统、AGC+SPS配料系统、ECOS操作系统等先进的技术和设备，确保生产的全部过程高效、产品可靠。
总装车间可以说是四大车间最复杂的一个车间，因为它涉及到的东西最多，所以需要的工人也最多。为了能够更好的保证每一辆车的质量，郑州工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。针对安全带、座椅等重要零件，员工还可通过扫描辨识装车信息单及零件自带条码的匹配性，能够确保零件装配的正确性。
此外Andon系统让每一个问题都能第一时间解决，该系统能够监控现场生产状态、采集生产数据，实时声光显示车间生产状态信息（产量、报警），可在6秒内响应；采用严格的质量防错控制，不接受、不制造、不传递缺陷。此外，该系统还能为相关人员提供数据支撑，用以改进或完善工艺，提升精益制造水平。
虽然总装车间的工人数是最多的，但它在自动化程度上也非常高，比如AGC+SPS配料系统通过自动导引、自动搬运、与线体自动无缝对接，整套系统无需人工干预，且具备自动充电和安全防撞功能。SPS单辆成套供应物料，降低生产线操作人员拣选物料时间的同时，减少操作人员的走动时间，提升装配效率。
总装车间的先进的技术和设备，保证了安全气囊、360°全景影像、一体式儿童安全座椅、零重力豪华美臀座椅等配置的可靠性与高品质，带给用户安心舒心的出行选择。
动态评审基地：14种复杂路况全面检测车辆动态性能
郑州工厂设有动态评审基地，采用源自德国的Audit汽车质量管理方法（产品审核），从客户角度对产品做独立评估，提升产品质量和客户满意度。出厂前，每辆报交合格的下线整车还要在基地经过动态路试，对动力、舒适和安全性能进行全面检测，保证稳定可靠的高品质。
一辆车下线后，郑州工厂会对其进行车辆电器功能、雨淋、外表面、内饰、路试、底盘等环节多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量质量水平。
路试也是不可少，通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测，专业路试人员反馈乘坐感受，改进提升车辆乘坐舒适感；20公里高强路试检验，让车辆各零部件之间充分磨合；邀请不同人员进行试乘试驾，体验整车动态性能，并根据建议优化改进，提升品质。
全文总结：
通过一天的参观和体验，上汽郑州工厂给我的整体感受就是“智能”。这间2017年3月份才开工改造的工厂，同年9月份就实现量产，上汽速度让人震惊。这间高速建设的工厂在智能化数字化方面也是处于领先业界的水平，生产出来的荣威i5和RX3都是深受消费者喜欢的产品。据悉工厂二期也即将投产，届时上汽郑州工厂能达到年产60万辆的产能，以后会慢慢的多的上汽乘用车在这间工厂下线。
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